Qida dərəcəli polad investisiya dökümləri İstehsalçılar

Metal döyüldükdən sonra (əvvəlki XƏBƏRLƏR-də müzakirə olunur) soyumağa başlayır. Komponenti forma yaratmaq üçün istifadə etdiyimiz çubuqlardan ayırmaq üçün bir çox addımlar tələb olunur.

Silindr döymələri liman maşınlarında, yanğından mühafizədə, kömür mədənlərində, istilik mühəndisliyində, karbonsuzlaşdırmada və digər sahələrdə geniş istifadə olunur. Müştərilər tərəfindən bəyənilən bir döymə növüdür. Onlar yüksək materialdan istifadə dərəcəsinə, yüksək ölçülü dəqiqliyə, yüksək hərtərəfli mexaniki xüsusiyyətlərə və incə quruluşa malikdirlər, lif quruluşu ağlabatandır, daha çox yayılmış döymələrdən biridir, yüksək temperaturda ekstruziya və ya çəkiclə və digər üsullarla formalaşır, və polad yayma avadanlığı kimi bir çox funksiyaya malikdir.

Qum tökmə örtüyünün ölçü dəqiqliyi CT7 ~ CT8, səthi pürüzlülük RA dəyəri isə 6,3 ilə 12,5 m arasındadır. Membran meydana gətirən qumun formalaşması su şüşəsinin ərimə qəlib tökmə prosesi səviyyəsinə çata bilər.

Bu yazı kalıp döymələrinin emal texnologiyasını təqdim edir

Döymədə istifadə olunan materiallar əsasən karbon poladı və müxtəlif komponentlərdən ibarət lehimli poladdır, sonra alüminium, maqnezium, mis, titan və onların ərintiləridir. Materialların orijinal halları çubuq, külçə, metal tozu və maye metaldır. Metalın deformasiyadan əvvəl kəsik sahəsinin deformasiyadan sonrakı sahəsinə nisbətinə döymə nisbəti deyilir.

Maple-də böyük döymələr əsasən böyük maşınların əsas komponentləri üçün istifadə olunur və sərt iş mühiti və mürəkkəb qüvvələr səbəbindən istehsal prosesində böyük döymələr üçün keyfiyyət tələbləri çox yüksəkdir. Böyük döymələr birbaşa külçədən hazırlanır. İri döymə məmulatlarının istehsalında, hətta ən qabaqcıl metallurgiya texnologiyasından istifadə olunsa belə, külçənin içərisində istər-istəməz mikro çatlar, məsamələr, büzülmə dəlikləri və digər qüsurlar olur ki, bu da döymələrin keyfiyyətinə ciddi təsir göstərir. Bu qüsurları aradan qaldırmaq və döymə hissələrinin keyfiyyətini artırmaq üçün döymə prosesini yaxşılaşdırmaq və ağlabatan döymə prosesinin parametrlərini seçmək lazımdır.